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深冷處理降低問題產生的方法
日期：2025-11-04 04:20
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摘要：
深冷處理淬裂的原因及預防措施如下：
1、形狀效應，主要是設計因素造成的，如圓角R過小、孔穴位置設置不當，截面過渡不好。
2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規范、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過高、爐溫不均等因素造成，預防措施包括檢修、校對控溫系統，修正工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。
3、脫碳，主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加熱、機加余量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料；機加工余量加大2～3mm。
4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理。
5、原材料組織不良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差，預備熱處理方法不當等，預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理制度。
深冷處理硬度不足的原因和預防措施如下：
1、淬火溫度過低，主要是由于工藝設置溫度不當、控溫系統誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核控溫系統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。
2、淬火溫度過高，這是由工藝設置溫度不當或控溫系統誤差造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫系統。
3、過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫系統故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度，檢修校核控溫系統，不高于設置爐溫裝入。
4、冷卻不當，原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐、入槽等要快；掌握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下，當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。
5、脫碳，這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料；機加工余量加大2～3mm。
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